邯寶冷軋廠酸軋車間緊緊圍繞“雙200”挖潛任務，結合工序特點，系統完善了超高強鋼生產控制方案，制定了優化拉矯機控制參數、提升帶鋼一次焊接成功率、開發超大凸度超高強鋼專用輥形和軋制參數二級參數固化等7項措施，保障超高強鋼的生產和質量穩定性。6月份，酸軋線超高強鋼生產突破1.47萬噸，同比提升18.25%。

　　精細化組織超高強鋼生產，保證生產效果。該車間每次生產前詳細告知作業人員工作內容和控制標準。原料卷入庫后，實施定置存放，統一檢查外觀質量。磨輥間依據原料卷下線時間、備料量提前組織籌劃生產所需的專項用輥。所有備輥采取二級檢查機制，通過磨削參數優化和標準化作業培訓，實現軋輥磨削一次合格率達到98%以上，同比提升3%。技術人員根據產線檢查項目清單對各段工藝參數、質量設備運行狀態、原料卷凸度和卷取溫度等項目進行一一確認，確保原料卷滿足上線要求。

　　持續優化超高強鋼生產方案，保證生產穩定。該車間每次生產前，對產前準備、生產跟蹤、異常情況處理等方面進行統計、分析。根據超高強鋼鋼種、寬度、軋輥輥徑對軋制力的影響，依據軋制力生產需求，對軋輥使用狀態進行梳理，調整軋輥配置，完成超高強鋼生產用輥的準備工作。通過模擬軋制超高強鋼，優化軋制壓下規程，同時將不同鋼種高強鋼生產關鍵數據，如張力、彎串輥等維護到控制模型，確保超高強鋼穩定軋制。針對超高強鋼焊縫在軋機斷帶的問題，酸軋焊機采取后加熱的方式解決，并根據不同的厚度制定后加熱功率參數，維護到二級控制模型，同時修訂鋼種過渡工藝，減少980MPa級別以上超高強鋼軋機變形區斷帶。

　　加強超高強鋼生產過程跟蹤，確保下線質量。該車間組織技術人員全程跟蹤超高強鋼生產過程，嚴格監督入口焊接、帶鋼拉矯、酸洗控制、穩定軋制和板形補償等各工序生產工作，保證下線產品質量控制良好。6月份，酸軋線超高鋼質量合格率達到99%以上。