今年上半年，江蘇沙鋼集團淮鋼特鋼有限公司電爐工序能耗下降至26kgce/t居全國第一；電爐冶煉電耗達101kWh/t較“十五”末下降了約166kWh/t電爐鋼綜合電耗達167kWh/t較“十五”末下降了180.11kWh/t。

淮鋼煉鋼廠70噸超高功率電爐是上個世紀90年代引進的具有當時國際先進水平的生產線。“十一五”以來，隨著時代的發展，節能新工藝、新技術不時涌現。為了進一步做好節本增效工作，淮鋼公司從工藝改進、節能技改、管理創新等方面，采取了一系列措施，促進了電爐工序的降本增效。

取得這樣的效果與淮鋼針對電爐工序采取的一系列節能技術優化和改造密切相關。自從研發了鐵水熱裝及相關技術在超高功率電爐上的應用”這項專利技術后，淮鋼為進一步挖掘電爐工序節能的潛力，又對電爐進行了一系列的節能改造：通過技術改造，利用更節電的鋁合金橫臂替換銅鋼復合橫臂和SVC負荷控制技術，既節約了電能又保證了電網的平安；通過氧槍技術改造，使氧氣以集束射流形式噴射，既縮短了冶煉周期，加快了生產節奏，又提高了氧氣的利用效率，大幅降低電爐冶煉電耗；勝利實施了電爐負能除塵改造項目，解決了除塵問題的同時，利用先進技術對電爐沉降室和煙道高溫煙氣余熱進行回收，目前正常回收0.7Mpa1.4Mpa蒸汽約15t/h17t/h以上措施使電爐工序電耗大幅下降的基礎上，2009年以來，淮鋼電爐車間通過工藝改進和操作技能的增強，維持鐵水比和其他條件不變的前提下，不時刷新電爐冶煉電耗的紀錄，電爐電耗最低達84kWh/t居同行業領先水平。

除了以上的技術更新和節能改造，淮鋼還先后投資近億元用于電爐及其他工序的風機、水泵電機系統節能改造，利用蓄熱技術對原電爐、轉爐等工序的烘烤器進行改造，提高了能源的利用效率，降低了能源消耗。