分析認為，軸承鋼球淬火開裂與鍛造及熱處理工藝密切相關。鍛造加熱時間或溫度控制不當，造成鋼球過熱或過燒，故晶粒粗大，工件韌性下降。另一方面，西120mm鋼球中心部位鍛造變形小，冷卻速度也較小，因而該部位再結晶晶粒粗大，造成鋼球裂紋斷裂最易先在中部發生。

從熱處理工藝分析，由于進行鍛后余熱淬火，FAG軸承鋼球未進行球化退火處理，故晶粒粗大，并存在帶狀組織；同時，淬火馬氏體中碳含量很高，鍛后淬火中入水溫度偏高，使鋼球淬火應力增大。分析認為，西120mm鋼球采用水冷淬火，溫度分布很不均勻，形成很高的組織應力，其表面呈壓應力狀態．內部為拉應力，內部拉應力是造成工件斷裂的主要原因。此外，軸承鋼球水淬冷卻能力強，且工件內層狀組織粗大，接近心部處存在較硬的組織，使工件心部韌性差，存在裂紋開裂隱患。工件生產中淬火后未及時回火，淬火后應力很高而沒有得到消除和釋放，從而導致鋼球開裂損壞。

綜上分析，提出高碳馬氏體鋼球防止開裂工藝改進措施如下：

(1)鍛造。加大鍛造比，嚴格鍛造工藝控制，防止鍛后心部組織粗大。

(2)淬火前增加球化退火，細化組織，使工件淬火后呈細針狀(細片狀) 馬氏體，防止淬火后產生粗大組織。

(3)降低軸承鋼球淬火入水溫度，提高出水溫度，可使工件淬火應力明顯減小和緩和。

(4)淬火后及時回火，消除淬火應力，穩定組織，進一步去除工件產生開 裂的隱患。

采用上述工藝改進后，FAG軸承鋼球淬火開裂失效現象消除，工件熱處理后質量優良，生產運行良好。